鞍钢毕业实习报告

一、实习目的：

毕业实习是本科教学计划中非常重要的实践性教学环节。其目的是：使学生掌握钢铁生产基本知识，了解钢铁生产流程中的各个重要环节，加深学生对实际操作工艺过程的理解，使学生了解现场生产条件和生产设备。把理论基础知识与现场实践结合起来，并把掌握的相关专业基础知识应用到实践中，为今后的工作打下基础。

二、实习内容：

很荣幸的这次实习能够来到鞍钢这样的大型国有企业，自己很希望这次实习能给自己带来帮助。

鞍山钢铁集团公司总部坐落在辽宁省鞍山市，鞍山地区铁矿石资源丰富，已探明的铁矿石储量约占全国储量的四分之一。周围还蕴藏着丰富的菱镁石矿、石灰石矿、粘土矿、锰矿等，为黑色冶金提供了难得的辅助原料。中长铁路和沈大高速公路穿过市区，大连港、营口港、鲅鱼圈港与海内外相通，交通运输条件便利。

鞍钢始建于1916年，前身是日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。1948年鞍钢成立，是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，被誉为“中国钢铁工业的摇篮”、“共和国钢铁工业的长子”。60年来，鞍钢为国家经济建设作出了巨大贡献，累计生产钢3.81亿吨、铁3.75亿吨、钢材2.77亿吨；上缴利税1245亿元，相当于国家对鞍钢投入的23倍。鞍钢累计向祖国各地输送了近6万名优秀干部、工程技术人员和技术工人，为各地培养了11万余名各类人才。经过六十年的建设和发展,目前钢铁主业已形成鞍山、鲅鱼圈、朝阳三大生产基地的发展格局，具有钢、铁、钢材2500万吨的综合生产能力，成为以汽车板、家电板、集装箱板、船板、重轨、石油管、管线钢、容器板、冷轧硅钢等为主导产品的精品钢材生产基地。能够生产16大类钢材品种，120个产品细类，600个钢牌号，42000个规格的钢材产品，广泛应用于国民经济各领域。

全面通过ISO9002质量体系认证，船用钢通过9国船级社认证，石油管通过API认证，建筑材料通过英国劳氏公司CE标志认证书，钢铁主体通过ISO14000环境管理体系认证和OSHMS职业安全健康管理体系认证。钢材产品按国际先进水平标准组织生产有了可靠保证。
鞍钢将认真落实科学发展观，加快推进“四个转变”，即在长大方式上，从投资新建为主向投资新建与兼并重组并重转变；在产业布局上，从内陆发展向沿海发展和国际化经营转变；在自主创新上，从核心技术的“追随者”向“领跑者”转变；在对外输出上，从单一的产品输出向技术输出和管理输出转变。到2015，实现“全面腾飞”奋斗目标，即：年产钢进入世界钢铁行业前10位，成为钢铁业特强、多角化产业协调发展，具有国际竞争力，能够引领世界钢铁工业发展的特大型跨国集团。

自主创新是企业核心竞争力的体现。早在鞍钢恢复生产后，广大职工就开展了增产节约、技术革新和合理化建议活动，“万能工具胎”、精轧机“反围盘”、“快速炼钢法”等一大批新技术涌现出来，使当时的鞍钢跻身世界先进行列。

到了“九五”以后，鞍钢的创新达到一个新的高峰。这一时期，鞍钢结合自身实际，始终坚持以我为主，致力于加强原始创新、集成创新和消化吸收再创新，取得了一批具有自主知识产权的重要成果，实现了自主集成转炉、连铸、热连轧、冷连轧等生产线，成功掌握了热连轧、冷连轧等钢铁核心工艺技术，并成功输出到凌钢和济钢，可谓成果倍出。在此基地上，成功建设了鞍钢鞍山基地西部500万吨板材精品基地和鞍钢营口鲅鱼圈基地。

产学研销一体化的产品创新机制，使鞍钢开发出一大批具有世界竞争力的产品。目前，鞍钢形成了以上述高端产品为主导的热连轧钢板及钢带、冷轧薄钢板及钢带、涂镀板、宽厚板及中板、冷轧硅钢、大型轨梁、无缝钢管和线材八大精品系列。在品种、规格、材质方面覆盖汽车用钢、石油用钢、铁路用钢、桥梁及建筑用钢、电力用钢、交通运输用钢、轻工家电用钢和军工用钢等各个重要应用领域。成为目前国内能够生产高档汽车面板的钢铁企业之一和全球最大的集装箱钢板供货企业。

2010年3月8日—3月10日鞍山钢铁集团公司冷轧厂

鞍山钢铁集团冷轧厂是我们此次鞍钢之行的第一站，我自己也很期待。鞍钢股份冷轧厂是中国冷轧板生产的摇篮和诞生地，于 1960年建成投产，为当时中国第一家冷轧薄板生产厂。

1997 年鞍钢股份有限公司成立后，经过不断的技术改造和管理升级，到 2004年末，鞍钢股份冷轧厂已经成为拥有两条酸洗－轧机联合机组、一条盐酸洗机组、两台新型可逆轧机、两条热镀锌机组、两条彩涂机组及后继深加工设备。能够生产热轧酸洗板、冷轧板、热镀锌钢板、彩色涂成板等多元化优质终端产品，以及代表冷轧工艺高水平的05 级家电板和轿车板。年生产能力达到 350 万吨。产品出口日本、韩国及欧美等 30几个国家和地区，数量品种不断增加，在国内外冷轧产品的市场占有率稳定提高。主导产品应用于汽车板、家电板及冷轧行业最高级别的轿车 05级板。 2004 年 8 月开工的新区 2130 冷轧工程， 2006 年 5 月建成投产，年设计生产能力为 200万吨，产品主要定位于轿车外板和高档次家电板。整体装备技术达到国际先进水平，投产后将有助于鞍钢冷轧产品档次的进一步提升。

冷轧厂针对汽车行业、家电行业、门业、搪瓷业、建筑业、制造业等行业的特点，已经成功地开发了德国标准 St 系列、日本标准 SP系列、超低碳、超深冲 IF钢系列、链条用钢系列、低碳低硅冷板系列、搪瓷钢系列、自行车用钢板系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、客车车厢用钢板系列、家用电器钢板系列、低合金系列等具有高附加值的冷轧钢板产品。具体情况见下图1

图-1

1999年鞍钢冷轧厂开始引进紊流酸洗技术,至今已拥有了1676、1780、2130、1450mm四条酸洗轧机联合机组,形成年产600万t冷轧薄板的生产能力。较之以前应用的浅槽酸洗技术,紊流酸洗技术极大地提高了带钢酸洗质量和酸洗速度。

冷轧带钢轧机有单机可逆式冷轧机组(整|R)、多机架串列式冷轧机组(TCM)、全连续式冷轧机组(erCM)、酸洗一轧机联合机组(CPCM)、双机架可逆式冷轧机组(DSR)等多种型式。单机架冷轧机的生产能力通常在20--40万t／a；串列式冷轧机组、全连续冷轧机组和酸洗_车L机联合机组的生产能力可到100万t／a以上；双机架可逆式冷轧机组能力在40万～100万t／a。酸洗一轧机联合机组与串列式轧机和全连续轧机相比，具有工序简化、减少投资、节能、轧制稳定从而产品质量稳定、生产效率高和生产成本低等特点，越来越受到重视，成为大中型企业新建和改造的主流生产设备。自从20世纪80年代初，法国于齐诺尔钢铁公司蒙塔泰尔钢厂和新日铁君津厂几

乎同时开发成功酸洗．轧机联合机组以来，先后已有20余套投入运行。国内已建3套，由酸洗机组+连轧机组改为酸洗_车L机联合机组的3套，正在建设和拟建的6套。

酸洗-车L机联合机组的主要特点有：(1)简化生产工序和稳定轧制过程。酸洗轧

机联合机组酸洗后的钢卷直接进入轧机，不需涂油，生产工序简化；因为连续轧制，没有穿带和甩尾的停机，轧制过程比单卷生产稳定。(2)减少投资和减少操作人员。由于不设置酸洗出口设备、不设置轧机人口设备，不需要中间仓库，减少了设备和土建投资(低10％～1906)，并减少了操作人员。(3)提高生产率。由于酸洗寺L制过程生产连续化，大大地降低了辅助生产时间，与常规的连轧机相比，约提高生产率10％-25％。(4)提高成品表面质量和工作辊的使用寿命。由于无穿带和甩尾而大大避免了对工作辊的划伤，也减少了工作辊的意外损伤，从而提高了带钢的表面质量和提高了轧辊的使用寿命。(5)提高成材率。常规连轧机的头尾是在无张力状态下轧制，通常有60～100m的带材因厚度超差而需在后工序切掉，全连续轧机带钢均在张力状

态下轧制，其超差部分约0--6m，提高了成材率。（6）减少废品率和利于稳定带钢表面质量，由于没有钢管的中间贮存和酸洗后的涂油，避免了于保管不善或贮存时间过长而造成塌卷、带卷损伤、锈蚀和污染轧制油等疵病引起的成品率降低和带钢表面质量降低。(7)降低产品成本，增强竞争力。由于以上种种特点，酸洗。冷轧联合机组比一般常规轧机的成本要低。下图-2为冷轧厂酸洗流程：

图-2

2010年3月11日—12日与3月15日鞍山钢铁集团公司焦化总厂

钢焦化总厂是我们这次鞍钢之行的第二个目的地，化工总厂始建于1918年，经过90多年的发展壮大，已成为中国最大的、具有领先地位的炼焦及煤化工产品生产企业。拥有大型焦炉和配套的齐全的焦化产品回收、精制等生产装置。化工总厂技术力量雄厚，拥有一个负责自主研发的焦化技术中心和一批中高级专业技术人员。化工总厂具有规范健全的生产保证体系，质量体系文件齐全，岗位职责清晰，技术性、作业性、管理性文件充分有效，产品检测手段完备，检测设备精良，所有产品都需经取样、检验，确保每一种产品质量指标合格率达到100%。化工总厂建立了全方位的QEO管理体系，通过了质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系认证。近年来化工总厂连续被评为省、市“重合同守信誉单位”、“国家一级计量单位”、“百家环保先进单位”、“清洁工厂”、“文件单位标兵”等。目前，化工总厂员工正在以“员工爱岗敬业，管理规范有序、工作务实创新”的作风，以“与时俱进，追求卓越”的精神，不断开拓创新，为建设一流的现代焦化厂而努力耕耘。

鞍钢集团公司近些年来进行了大规模的工艺、设备、技术方面的改造，小高炉逐步被淘汰，高炉趋于大型化。大型化的高炉生产对焦炭质量和产量的要求越来越高，因此，焦炉的大型化和新工艺成为发展的必然趋势，对当前我国高炉在原燃料资源紧张、质量下降情况下，研究如何提高喷煤量、监控焦炭质量、稳定炉况、控制炉缸侵蚀具有非常重要的意义。而干熄焦技术作为集环保、节能、改善焦炭质量等诸多优点于一身的新工艺，在鞍钢化工总厂正逐步得到应用。下图-3为焦化行业工艺流程图：

鞍钢化工总厂的一、二期干熄焦工程分别于2005年10月、12月竣工投产，三期干熄焦工程也于2007年10月投产。这三套干熄焦的工艺技术装备和规模基本一致，干熄焦处理量均为140L／h，对应110孔年产110万t的6m焦炉，都实现了自动化操作。

在这我主要想介绍一下鞍钢的干熄焦工艺，干熄焦的基建投资较大，其中设备费用约占总投资的85％左右，提高设备的国产化率是降低干熄焦投资的最直接有效的手段。近年来，国内已经开始了干熄焦技术和设备的国产化进程，并取得了较大进展。为适应高炉大型化的生产要求，焦炉也在向大型化发展，因此要求千熄焦也要有相应的规模。这可以通过两种方式实现：(1)简单地增加干熄焦的套数；(2)增加单台处理能力。于熄焦处理规模的大型化成为必然发展趋势。我国现有的干熄焦装置处理能力

大多为65t／h、70t／h、75t／h，干熄炉配置的原则是：与焦炉的生产能力相匹配，且要有一定的富裕能力。干熄焦在其设计能力的90％运行时最为经济，各项操作指标为最佳。干熄焦装备的大型化可以降低成本和投资，提高劳动生产率。处理能力由75t／h扩大为110t／h后，处理吨焦的运行费可降低30％，投资降低9％，同时设备的维护、检修费用也将减少。国外已成功运行200t／h的干熄焦，效果良好。

干熄焦装置自动化程度较高，有着十分复杂的信息采集、传输、报警、电视远程监控及联锁控制系统，中央控制室可实现全系统所有设备的自动、手动运行，基本实现无人操作。干熄焦技术是利用冷的惰性气体N：在干熄炉中与赤热红焦换热，从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉并产生蒸汽，被冷却

的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉再次冷却红焦，而于熄焦锅炉产生的蒸汽则供给用户使用或用于发电。于熄焦工艺流程包括四个部分，即焦炭流程、惰性气体流程、锅炉汽水流程、除尘流程。

从炭化室推出的约10000C的红焦，经拦焦车导焦栅进入到运焦车上的旋转焦罐内，运焦车由电机车牵引至干熄焦装置提升机井架底部，对位后由提升机将焦罐提升至井架顶部，再移到干熄炉顶。装入装置开启炉盖，料斗对位，焦罐经料斗将红焦装入干熄炉预存段。随着排焦的进行，红焦逐渐下降进入冷却段，在此与循环的冷却气体相遇，红焦逐渐被冷却，由1000℃左右降至200℃以下，冷却后的焦炭经旋转密封阀排出干熄炉，卸至胶带输送机上，再送至筛焦系统。吸收了红焦显热的循环气体，温度由130℃升至900℃左右，穿过斜道，经环形烟道汇集后，离开干熄炉进入一次除尘器，夹带的大颗粒焦粉被捕集下来，气体含尘量降到69／m3。红热的焦粉汇集到一次除尘器下部进人套管式冷却器，冷却后排出，装车外运。经初步除尘的循环气体进入锅炉，依次通过锅炉的二级过热器、一级过热器、两级蒸发器、省煤器，循环气体将携带的热量传递给锅炉，温度降至160℃左右。循环气体继续前进进入二次除尘器，细颗粒粉尘被捕集下来，经二次除尘器使含尘量降到小于lg／m3。就这样，温度下降、体积大为减小且被净化了的循环气体又进入了循环风机吸入口，经风机加压后，又鼓人干熄炉进入下一热交换循环。

干熄焦的特点是：(1)回收红焦显热，节能节水和减少二氧化碳排放。(2)改善焦炭质量。3)减少环境污染。

从鞍钢焦化厂的实践发现，干熄焦出现问题较多的就是旋转密封阀发生堵料现象。原因多为异物卡在运转轴与轮片之间，造成堵料。处理故障非常困难和危险。如果遇到比较复杂的堵料现象，会直接影响到干熄炉的稳定连续运行，导致发电机组停止运转。如果能备用一台旋转密封阀，再发生这样的堵料现象就可以用很短的时间调换，不仅能有效地保证生产正常，也大大减少了处理的难度。

鞍钢在干熄焦年修期间发现，干熄炉砌体和一次除尘膨胀节的实际磨损非常严重，表现为砖体脱落、损坏、塌沉等。鞍钢的工作人员更换了大概三分之一的于熄炉砌砖，尤其是预存段和冷却段之间的部分，这里的调节砖几乎没有完好的。主要就是由于生产不稳定，例如频繁地降温降压、升温升压及温度压力波动过大等原因，导致干熄炉斜道区和一次除尘节内部砌筑料塌沉。干熄炉各系统参数的调节是根据排焦量的大小来设定的，排焦不稳定即表示干熄炉整个系统的不稳定，应该采取各项有效可行的措施，完善干熄系统，使其能够连续稳定的运转。例如，在排焦系统出口设置双皮带或地下焦仓，选用耐低温柔性好的提升机电缆等。

2010年3月16—3月18日鞍山钢铁集团公司三炼钢连轧厂

鞍钢股份第三炼钢连轧厂成立于2006年5月19日，由原第二炼钢厂西区分厂和原热轧带钢厂西区分厂合并成立，是鞍钢西部500万吨精品板材基地。该厂主体设备包括3座260吨转炉，2座LF钢包精炼炉，2座RH真空处理装置，2台中薄板板坯连铸机，一套2150mm热连轧机组。该项目集鞍钢自主技术创新之大成，其中2150ASP生产线是鞍钢继1700ASP工程之后，又一拥有完全自主知识产权的中薄板坯连铸连轧工程，所有大型主体设备均实现国产化，技术装备和生产工艺达到当代世界先进水平。
该厂是国内首座拥有完全自主知识产权的集“炼钢-连铸-连轧”工艺于一体的现代化大规模钢铁生产线，全线由鞍钢自主设计、自主集成、自己施工，设备国内制造，从规划设计到建设投产的全过程，遵循经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一，融入了现代循环经济的崭新理念，配套了当今世界最先进的环保设施和能源回收设备，产品以汽车板、家电板、集装箱板、造船板、管线钢等为主导产品，将为我国汽车、家电、造船和装备制造业提供可替代进口的优质钢材产品，其主要经济技术指标均达到国际先进水平，设计年产能力为500万吨。下图-4为厂区布置图：

图-4

鞍钢股份第三炼钢连轧厂有两座RH真空处理系统。RH法（即真空循环脱气法）由原西德鲁尔钢铁公司（Ruhrstahl）和海拉斯公司（Heraeus）联合开发。采用RH法不仅可以提高钢水质量，而且可满足连铸对钢水成分、温度、纯净度等的严格要求。RH法已成为现代炼钢、连铸生产的重要工艺手段。
RH真空处理工艺流程如下：转炉出钢后，用吊车把钢包运至!"钢包运输车上，钢包车开至!"处理位置，运输车下面地坑内的液压顶升装置将钢包和运输车一起顶升至处理位置，开泵抽真空进行循环真空处理。RH处理站设有合金、冷却废钢及铝、碳等加料系统，计算机根据钢水氧含量、温度、成分以及目标值进行计算，并将计算

值设定给基础自动化系统，自动进行合金微调，调整钢水温度及碳含量。真空处理完毕后停泵，测温取样，钢包车下降，投入保温剂，再开回钢水接收跨，将钢包吊运到连铸钢包回转台上，准备浇铸。

RH真空处理过程如图-5所示。真空室下部的连通管分别为吸取钢水的上升管和排出钢水的下降管。真空脱气处理时，首先将连通管插入钢水液面以下-Q. R1..BB，钢水在大气压力作用下进入真空室，同时在上升管内吹入氩气。由于钢水内充满氩气气泡，导致钢水密度降低，从而使钢水由上升管流进真空室。在真空室内，钢水中

的气体得到排除，增大了钢水密度，钢水由下降管返回钢包中。如此反复循环，完成钢水在真空室内的脱气。

图-5

RH真空处理的基本设备主要包括如下7个部分：钢包回转装置、钢包顶升装置、真空室热顶盖顶升装置、真空室运输车、顶枪系统、测温取样破渣装置以及连通管维修更换装置。各部分的作用及主要技术参数如图-6所示。

图-6

1.铁水预处理
其铁水预处理的基本设备组成：脱硫粉剂受料、贮存系统（2个50m³的CaO粉剂贮存仓和1个50m³的Mg粉贮存仓）、脱硫粉剂喷吹脱硫系统（2.5m³CaO喷吹罐和1.5m³Mg粉喷吹罐)、260吨铁水罐、铁水运输和倾翻系统、测温取样系统、脱硫处理计算机和电子称仪表控制系统、扒渣系统、工业电视和通讯系统、脱硫及扒渣烟气除尘系统等。
铁水预处理的基本工艺铁水预处理是指铁水在兑入炼钢炉之前，为去除或提取某种成分而进行的处理过程，例如对铁水的炉外脱硫、脱磷和脱硅，脱硫方法最广泛的是搅拌法和喷吹法。鞍钢厂采用以氮气为载流的喷吹法进行铁水脱硫。喷吹的粉剂主要有电石粉（CaC₂）、石灰粉（CaO）、石灰石粉（CaCO₃）、金属镁和镁基材料，该厂所用的粉剂为石灰粉和镁基材料（主要是钝化镁）。
炼钢用原材料

第三炼钢连轧厂炼钢用原料分为主原料、辅原料和各种铁合金等。其主原料：铁水和废钢。辅原料：造渣剂（石灰、铁皮球、轻烧白云石、菱镁石等）冷却剂（废钢、生铁块、铁矿石等）升温剂（硅铁、碳化硅等）各种合金：常用的合金有Fe-Mn、Si-Fe、SiMn、AL、ALMnTi、SiBaSrAl等其它材料：增碳剂、焦炭、氧气等。根据炉容比和炉池深度我厂主要采用定量装入制度和分阶段定量装入制度。
该厂转炉炼钢造渣的渣料加入量的确定：

石灰加入量（t）=2.14×铁水含Si%×碱度（R）×铁水量（t）/（石灰有效CaO%）铁矾土的加入量：冶炼低碳钢时铁矾土加入量不大于1.0吨；冶炼中高碳钢时铁矾土加入量不大于1.5吨。

该厂转炉采用的新工艺、新技术
（1）采用顶底复吹工艺。引进转炉冶炼静态和动态模型及底吹、副枪和质谱仪技术，提高终点碳温双命中率，确保一次倒炉出钢快速炼钢，提高钢水收得率，降低熔剂和合金消耗，实现了自动化炼钢。
（2）采用挡渣技术对转炉挡渣出钢，使进入钢包的炉渣量≤5kg/t钢。
（3）采用溅渣护炉技术，使转炉炉龄达8000次以上。
（4）铁水脱硫扒渣采用高压复合喷吹钝化CaO粉和钝化金属镁粉技术，具有提高脱硫效率、消耗少、温降小、处理周期短、处理成本低的优点。可保证入炉铁水硫含量在0.010%～0.005%。
（5）转炉二次烟气、倒罐间兑铁、出铁烟气和脱硫扒渣烟气收集除尘、粉尘回收利用。
（6）转炉污泥处理、回收利用。
（7）转炉余热锅炉蒸汽回收利用。
（8）转炉煤气回收利用。
2.第三炼钢连轧厂主要炉外精炼方式：

两座260吨RH-TB真空循环脱气精炼
两座260吨LF钢包精炼炉金成份微调等。
第三炼钢连轧厂主要炉外精炼设备：

LF炉的基本设备:2座LF工位，变压器容量为40MVA。电极升降装置，最大行程3.5m。速度为：自动升4.8/降3.6m/min；手动升降6.4m/min。加热桥架及炉盖提升机构和水冷炉盖，水冷炉盖行程600mm。钢车走行系统、下料系统、氩气系统、氮气系统、冷却水系统等
其LF钢包精炼炉的基本原理：LF与电弧炉的原理相同，是通过石墨电极与钢液之间的电弧作为热源来加热钢水的。同时采用底吹氩搅拌钢液，在钢液表面造还原渣脱硫等对钢液进行加热的炉外精炼处理方式。
其LF的基本功能
（1）脱硫：利用造碱性还原渣和电弧的高温区进行脱硫
（2）加热：采用电极放电加热钢水
（3）合金化：成份微调
（4）均匀钢液和去除夹杂：采用底吹Ar气搅拌钢液
（5）生产组织中的缓冲：平衡转炉和铸机之间的供钢节奏。
其喂线工艺：在RH-KTB工位和LF工位都设有喂线装置，线的种类为Ca-Si线和Ca-Al线。喂线的基本作用：（1）夹杂物变性（Al2O3、MnS等）（2）脱氧和脱硫。
3. 连 续 铸 钢
第三炼钢厂目前装备的连铸机：
两台双流立弯式中薄板板坯连铸机
铸坯断面规格：135/170×900︿2000mm
鞍钢于2000年12月实现了全连铸生产。连续铸钢的概念：将一包或多包钢水经一组特殊的冷却装置连续地浇铸成一定断面形状的钢坯的工艺过程。它改变了将近一个世纪以来，使用钢锭模间断浇注的低生产率生产钢锭的传统方式，简化了由钢液到钢材的生产流程。
鞍钢连铸基本工艺过程：
钢水由大罐经中间包稳流、分配后进入结晶器，受到结晶器水冷铜壁的冷却形成坯壳，为了避免坯壳与结晶器粘结，结晶器做上下往复振动，并加入保护渣或其他起到润滑效果的材质。铸坯经弯曲进入弧形段，再经矫直成水平状态，由切割机切割成一定长度的铸坯，输送至轧钢厂。
鞍钢连铸工艺的优点：
简化工艺流程，提高生产效率连铸省掉了脱模、整模、钢锭均热和开坯等工序。
提高金属收得率连铸的切头、切尾损失为1％-2％，可提高金属收得率10％-14％。
降低能耗由于提高了成坯率，省掉均热、开坯等能耗。劳动条件好，易于实现自动化操作安全、污染小、自动化程度高、操作人员数量少。铸坯质量好，连铸钢种不断扩大成分偏析小，纯净度高，组织致密等。几乎所有钢种都可以用连铸生产。
鞍钢连铸机的主要设备简介：
结晶器、振动装置等关键设备由国外引进，其它设备国内制造，蝶式回转台（回转半径6m）、容量为65吨的中间罐、半龙门型中间罐车、中间罐塞棒机构（液压自动或手动杠杆操作）、钢包水口机械手（液压提升）、浸入式水口快速更换装置（液压缸控制）、中间罐渣罐及溢流槽、结晶器专家系统、液面自动检测装置、下装式引锭杆、及火焰切割机等。

结晶器：冷却水缝设在背板上的可铸中自动调宽的平直结晶器。铜板高度为1000mm，铜板材质：Cu-Cr-Zr合金，表面镀铬，有Ni-Fe或Ni-Co镀层。夹紧方式：弹簧夹紧，液压放松。在铜板下有足辊，其数量为宽边一对，窄边两对，直径为100mm。窄边液压缸（4个/每台结晶器）调整传动；结晶器振动装置（伺服液压振动，板簧垂直导向）；振动曲线为正弦及最大系数0.7的非正弦曲线；扇形段：包括弯曲段、弧形段、矫直段和水平段弯曲段为0段，其设计型式为连续弯曲型，辊数17对，辊径150mm，辊型为三分节辊；弧形段为1-3段，弧形半径5m，辊数7对，辊径和矫直段、水平段相同，均为200mm，辊型为三分节辊；矫直段为4-5段，弧形半径为5m，7对自由辊，1对驱动辊；水平段为6-10段，其中6段和10段为6个自由辊，2个驱动辊，其它为7个自由辊，1个驱动辊。

动态二冷水：动态二冷水是在不同铸造条件下动态控制二冷水，从而获得理想铸流表面温度分布，以保证不出现有缺陷的产品。应用在线数据（钢种、钢水温度、拉速等），利用数学模型实时计算铸流内部与表面温度分布场、铸坯壳厚度，然后控制每段二冷水流量，使目标温度分布和计算所得温度分布之间差别最小。
动态轻压下技术：该技术是当今世界上连铸领域的前沿技术。其基本目的就是改善铸坯凝固时宏观偏析和疏松的自然形成过程，在铸坯将要完全凝固时，通过压下力的作用使铸坯发生变形，不但补偿这时由于中心快速温降而造成的收缩，并且可把残余元素或合金元素富集区域的钢液挤回树枝晶状体的间隙区域内，同时将最后凝固的树枝晶组织破碎，从而形成致密而无偏析的中心区再凝固组织，达到降低偏析程度的目的。同时，在这个过程中，铸坯的内部裂纹被焊合，疏松和缩孔也被压合。因此能明显改善铸坯的内部质量。
结晶器专家系统：通过测量分析安装在结晶器上的传感器的数据，来监控和提供给操作者结晶器内的浇注状态，保证浇注的顺利进行。其作用为：预防粘结漏钢；测量结晶器的液位，实现自动控制铸流；监控结晶器的振动状态；测量结晶器内的摩擦力；测量结晶器铜板的热流。

2010年3月19日、3月22日与23鞍山钢铁集团公司炼铁总厂

炼铁总厂是鞍钢股份有限公司下属的主体生产厂之一，始建于1917年，有着92年的历史，是世界上单厂产能最大的炼铁厂。主要产品为烧结矿、球团矿和生铁，副产品主要有水渣、高炉煤气、炉尘等。1949年6月27日，为新中国炼出了第一炉“争气铁”。在不同的历史时期，党和国家领导人都极为关注鞍钢炼铁事业的发展。1953年12月24日，毛泽东主席写信给鞍钢全体职工，祝贺7号高炉等“三大工程”胜利竣工。1978年9月，邓小平同志视察炼铁厂7号高炉。1990年10月27日，江泽民总书记视察11号高炉，勉励鞍钢职工“发扬工人阶级光荣传统。

炼铁总厂是鞍钢股份有限公司下属的主体生产厂之一，始建于1917年，有着92年的历史，是世界上单厂产能最大的炼铁厂。主要产品为烧结矿、球团矿和生铁，副产品主要有水渣、高炉煤气、炉尘等。
从新中国成立到现在，炼铁总厂已为国家生产合格生铁3.8亿多吨。近年来炼铁总厂以加速实施“四个转变”，创建“四型企业”为重点，大力推进体制创新、技术创新和管理创新，弘扬孟泰精神，打造一流团队，努力把炼铁总厂由单厂产能规模最大的炼铁企业，打造成为技术最精、指标最优、消耗最低、竞争力最强的世界一流炼铁厂。我们主要在烧结厂进行实习，通过几天的实习我们初步掌握了烧结技术要点和操作技巧。现为鞍钢高炉提供人造富矿的有：炼铁总厂的二烧车间、三烧车间、新烧分厂和球团车间，其次还有弓矿公司的一球团和二球团，鞍矿公司的大孤山球团厂（简称“鞍球”），还有东鞍山烧结厂。根据宝钢的生产经验，大型烧结设备生产的烧结矿，产量大，质量比较好，为了适应高炉的大型化和现代化，烧结设备和球团设备也正朝着大型化方向发展。在“十一五”期间，鞍钢加快了工艺和设备改造的步伐。下图-7为炼铁工艺流程：

图-7

烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高透气性保证高炉运行均有一定意义。

烧结的原材料准备:

含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
烧结的配料与混合:
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合的方法：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。我国烧结厂大多采用二次混合。
1.烧结工艺和设备改造

2001 年，炼铁总厂二烧车间实行移地改造，淘汰了4 台75m² 烧结机，新建1台360m² 烧结机，增加了环冷设备，由热矿改为冷矿烧结。到2002 年1月鞍钢烧结矿全部实现为冷矿生产，使烧结矿质量有了很大改善。二烧设计时考虑到烧结矿分级入炉，在烧结矿整粒的同时，直接把烧结矿分成两部分，5-12mm和12-50mm，而不是在高炉那边分级，这样至少少建一个筛分室，减少了投资费用。另外由于热返矿筛磨损比较快，而且在高温下检修比较困难，返矿量的多少又直接影响混合料的水分，2004年1月，二烧车间首先取消了热返矿，当时是东北地区寒冷的季节，混合料的温度下降，但是通过提高生石灰的配比和二混增加蒸汽预热，来提高混合料的温度，保证了正常。2004年，鞍钢炼铁总厂在西区又新建2台328m²的烧结机，2005年12 月正式投产运行，2006 年3 月达产，同年6月份生产达标。两台烧结机设计利用系数为1.32t/m²·h，实际烧结机利用系数达到1.34t/m²·h，固体燃耗设计为52kg/t，实际生产固体燃耗达到48kg/t，目前生产比较稳定正常。2006年底，三烧车间的4 台90m2 烧结机被淘汰，2007 年在原地准备筹建1 台360m²烧结机，投产后每年鞍钢炼铁总厂烧结矿产量将超过1800 万t。现在鞍钢基本淘汰了200m²以下的烧结机，烧结设备均实现了大型化。

2.球团工艺和设备改造

鞍钢原来仅拥有1 台321.6m² 的带式焙烧机，年产球团矿200万t，高炉使用其它球团矿均外购，大部分是从国外进口，其中巴西球团矿和印度球团矿占绝大部分。近几年随着铁矿石原料的不断涨价，再加上运费，球团矿成本比较高。为了发挥自有矿山的优势，合理利用和开发鞍山的矿山资源，形成“采—选—球”一条龙生产线。2003年鞍钢集团弓矿公司在弓长岭新建了一条“链篦机—回转窑”工艺生产线，回转窑的直径为6.1m，长度为40m，设计年产球团矿200万t，10 月份实现热负荷联动试车一次成功，生产状况良好。2004年11月份弓矿公司又建成了第二条“链篦机—回转窑”工艺生产线，目前两条生产线均以进入正常生产阶段，生产水平达到了设计要求，铁品位达到了65%，SiO2≤6%。由于有弓矿球团的成功经验，鞍钢矿山公司在大孤山选厂也新建两条“链篦机———回转窑”工艺生产线，2006年12月正式投产运行，目前仅运行一条生产线，生产比较稳定，铁品位也达到了65%，SiO2≤6%。从此鞍钢高炉使用的球团矿不再需要进口，自己生产的基本能够满足高炉的需要。鞍钢通过技术改造，设备更新，烧结和球团的设备在国内属于大、中型设备，单机生产能力得到提高，劳动生产率增加，自动化水平较高，同时也降低了烧结矿和球团矿的成本。

目前，鞍钢炼铁总厂烧结机的料层厚度都达到了650mm以上，西区烧结机的挡板高度为700mm，新烧分厂烧结机的挡板高度由600mm提高到650mm，二烧车间烧结机的挡板高度由600mm增加到700mm。从表3可见，炼铁总厂烧结各车间的料层厚度均在不断地提高。以新烧分厂为例，料层提高后，烧结矿的强度增加，固体燃耗降低了2-3kg/t,FeO降到8%。但是提高料层的同时，也给烧结生产带来了不利的影响。料层厚度增加，混合料的原始透气性变差，由于烧结“自动蓄热”的作用，烧结矿的底部容易过熔。

2010年3月24日~26日鞍山钢铁集团公司重轨大型厂

鞍钢大型厂始建于1933 年,是中国钢轨和大型材生产历史最为悠久的生产厂家,1953 年12月26日,作为鞍钢历史上著名的“三大工程”之一重建复工。至今已有50年的生产历史,生产技术有了很大进步,产品质量不断提高,为国家生产和提供优质重轨以及大型材近4 000 万t 。50年来,大型厂经过了多次扩建和改造,尤其是2001 年精整加工线改造以及2002 年12 月8日万能生产线的建成,标志着鞍钢大型厂装备水平和轧制技术已达到世界一流水平,处于国内领先地位。目前,鞍钢大型厂拥有2条热轧生产线,重轨和型材精整加工线各1 条,主要产品分为:轨类钢、大型材、H 型钢等三大系列,130多个品种规格,年生产能力可达100 万t 。

鞍钢大型厂1953年10月26日复工，主体轧钢设备是3架4800横列式轧机，原设计能力年产量30万t。在全厂职工的不断努力以及技术革新、工艺改进，到1960年底，实际年产量已达到70万t。1966年11月热轧线开始进行大修、精整线进行改造，1967年1月，25m重轨正式加工投产；1981年3月重轨全长探伤试验成功；1986年6月试制成功60kg／m重轨；1991年2月试制成功Bl型电车轨，出口朝鲜；

1993年生产创历史最高记录，全年产量达105万t。

我想说的是鞍钢的短流程轧制技术，轧制技术是型钢生产的重要一环，直接影响产品的质量和综合力学性能，高精度的轧制技术是获得优质产品的保证。单就重轨而言，其断面形状较为复杂，目前，国外先进工业国家广泛采用万能轧制法来生产。

万能轧制法是利用万能轧机上下左右四个轧辊，在水平和垂直两个方向上对重轨同时进行加工，改善了金属的变形状态。万能轧制的目的在于更好地压缩重轨的踏面和底面，使钢坯中残余的树状组织尽可能细化，防止裂纹产生，阻止裂纹的扩展。其优点是轨头和轨底的压缩比大，轧制效果好，产品断面尺寸精度高，表面质量好，轧制过程中，易于调整。

高速铁路是铁路运输发展的趋势，60年代日本建成世界上第一条高速铁路，成为日本岛的交通大动脉。从80年代起，欧洲的德国TGV、德国的ICE高速列车相继开行，推动了全欧洲主干线的高速化，致使全球范围内以高速为目标的铁路建设高潮正在兴起。

上个世纪90年代中期以来，我国经历了4次铁路运输大规模的提速，客运列车时速从平均50～60km／h，提高到80～100km／h，几大干线的客运时速超过了100 km／h。1997年广深160 km／h高速铁路建成通车，1998年我国第一条时速200km／h的秦沈客运专线开工建设；时速为300 km／h的京沪高速铁路也在研究之中。

铁路运输的快速发展使重轨生产厂面临新的机遇和挑战。目前国内重轨生产基地主要有鞍钢、攀钢、包钢等，与攀钢和包钢相比，鞍钢大型厂原幅00横列式轧机的总体装备水平较低，产品实物质量无法满足国内铁路快速发展的需求，鞍钢在国内重轨市场的竞争力受到了严峻的挑战，因此，对鞍钢大型厂重轨生产线进行全面改造势在必行。

2001年2月1日开始，鞍钢大型厂重轨生产线改造全面开工。该工程分二期进行，一期工程计划投资2亿元，在原有厂房内改造精整加工线；二期工程投资5亿元，新建万能轧制线。主体设备：万能轧机机组、平一立复合矫直机均引进德国SMS公司。该生产线于2002年12月8日全线试车成功，标志着世界上第一条短流程重轨万能轧制生产线开始投入大生产。2003年4月1日，中国第一条万能轧制钢轨生产线在鞍钢股份大型厂通过中方验收，正式投入大批量生产。至此，历时两年的两期大规模技术改造，拥有世界先进技术装备水平，集精炼、精轧、精整于一体的高速重轨生产精品基地在鞍钢股份建成。

该生产线年设计规模75万t。其中：轨类钢55万t，大型材10万t，H型钢10万t。主要产品品种有：

(1)轨类钢

国标43--75kg／m重轨，UICS0、UIC60、BS90A、Bsl00A重轨以及QU80～100吊车轨，50AT、60AT道岔轨，DU48、DU52导电轨等；

(2)大型材

25号～40号工字钢，25号～40号槽钢，14号--20号角钢以及球扁钢等；

(3)H型钢

H150x 150～H400x 200等。原料是由四流连铸机直接供料热装．铸坯断面为

280 mm×380 mm，320 mm×410 mm两种，长度为5～8m。

由炼钢厂生产的无缺陷铸坯，在850℃左右装入步进式加热炉，加热到1 250℃的钢坯经高压水第一次除磷后，由+l 150轧机、十l100轧机轧制，再经第二次除磷后经万能机组轧制成成品；经热锯锯切成定尺或倍尺，通过热打印机在轧件上打印标识后，上步进式冷床前进行预弯、冷却。

需要缓冷处理的重轨，则不需预弯，而是在冷床人口翻转90。，通过快速链式运输小车，运送到收集台架，集中编组后，再由吊车装入缓冷坑缓冷。冷却后的轧件，经过平一立复合矫直机矫直后，通过检测中心进行平直度、超声波、涡流检测，再送入加工线加工，经检查合格后入库，发出。普通型钢或H型钢经热锯锯切成定尺或倍尺后，在步进式冷床上冷却，经型钢矫直机矫直，检查合格后入库、发出。下图-8为其工艺流程：

图-8

1～转炉；2一LF炉；3一VD炉；4一方坯连铸机；5一步进式加热炉；6一高压水除鳞装置；7一BDl轧机；8—1号横移台架；9--BD2轧机；10—2号横移台架；11一万能轧机组；12一热锯《五台)；13--打印机；14一冷床；15一平立复合矫直机；16一矫后横移台架；17一检测中心；18一过辟横移台颦；19一压力矫直机；20一锯钻组合机床；21一成品收集台架；22一重轨柱查台架

鞍钢短流程重轨生产线是我国首次依靠国内的技术力量研制和集成的重轨连铸连轧生产线．是国际首创的一套新的重轨短流程生产线，其轧制工艺为国际领先，此生产线中多项工艺技术为国内首创。（1)世界上第一条采用铸坯热装工艺生产高速

铁路用轨的生产线，铸机与加热炉布置紧凑，使铸坯能以最短的流程，最短的时间，最高的温度直接装入加热炉加热，降低烧损，降低能耗。(2)结合鞍钢具体情况采用连铸、轧钢、精整迂回布置，巧妙地解决了连铸生产线与轧钢生产线标高差730rrm的难题，并且在仅有480 m长的空间内成功地布置了50 iTl成品钢轨生产线(轧件长度110m)。(3)采用万能轧机这一当今国际先进设备，实现了万能法轧制工艺，淘汰了落后的孔型法生产工艺。(4)在国内首次借鉴生产H型钢的“x—H”法轧制工艺，开了短流程重轨生产线，较传统的万能法生产重轨工艺减少一台轧边机和一台万能精轧机，缩短了轧线长度，为国内首创。(5)BDl、BD2两台开坯机均是利用鞍钢原有的

+1 150、}1100初轧机，其中BDl轧机保留了模铸开坯功能；BD2轧机经过改造成为型钢粗轧机．开辟了闲置初轧机设备应用重轨生产的道路。(6)设有大行程预弯机以及快速收集装配的冷床，满足了重轨冷却工艺不同的要求。

鞍钢大型厂经过大规模的技术改造，技术装备、工艺水平已达到当代国际先进水平，在国内处于一流水平。重轨生产已实现了“精炼、精轧、精整”和“高纯净度、高强度、高精度、高平直度”的“三精四高”工艺，满足了高速铁路用轨标准要求。“高速、重载、长定尺”是当今铁路发展的大趋势。为此鞍钢大型厂以市场需求为导向，积极发挥装备优势，严格实行“零缺陷”管理，使产品质量在生产过程中始终处于受控状态，钢轨的实物质量始终保持高水平；其次，组织100m重轨生产技术改造，逐步解决冶炼、轧制、精整、吊运等方面难题，为我国铁路新一轮建设做好技术储备。第三、完善生产工艺，抢占高端产品市场，开发以高强度贝氏体钢轨为代表的高精尖

产品，并加速城市交通用轨的开发步伐。第四、抢先开发国际市场，跟踪预测市场需求状况，以精良的设备、先进的工艺、高质量的产品，力争在国际重轨市场有所作为。第五、调整产品结构，研究并完善H型钢生产工艺，使其形成系列化、批量化。

三、实习感受：

短暂的鞍钢实习结束了，但这次鞍钢之旅却给自己留下了极深的印象。第一次走进这个城市，自己就被深深的撼动了，因为这个城市的每个角落都透露出一种浓厚的气息，一种孕育着强大文化的气息，它深深的牵动着自己的每一根神经，同时自己也被鞍山人、鞍钢人深深的打动，因为他们每个人身上都存在着一种特殊的气质，那仿佛是一种精神，一种钢都人与生俱来的精神，也许钢都人这个称号早就已经烙印在每一个人的内心，对他们来说，这是一种骄傲。

鞍钢的实习给自己带来的东西很多很多，让自己懂得了自己所拥有的专业知识在工厂生产中是如何应用的，走进了工厂我才明白，并不是说你在大学的课堂上学到的东西就一定是你的，关键是要看你在实际中是如何的应用他，如果仅仅掌握了理论上的东西，那无异于纸上谈兵，只有当你把它消化了、吸收了才能真正成为你自己的一部分，纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。

实习带给我的不仅仅是学业上的帮助，还有有一些更深层次的感悟，给自己很大启迪，作为一名即将毕业的大学生，通过实习自己更清楚的明白了以后的路应该如何的去选择，如何生活才能让自己不至于沉沦在竞争日益激烈的社会中。实习过程中，以为年轻工程师的话让自己感受到了很多，他说，日后去工厂最好选择设备陈旧，生产工艺流程复杂的厂区工作，因为只有在这样的距离当今一流生产工艺较远的地方你才能真正的学到属于你自己的知识好多地方都是需要人为去操作的，所以就不由得你不去学习，不去进去，人都是被逼出来的。是的，我很赞同这位工程师的话，作为一个正在成长的年轻人来说，必要的磨练是前进路上一块不可遗弃的大石块，“宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。”。没有磨砺的人生是不完美的，我不愿做一只温水里的青蛙，那样会让自己慢慢失去自己的本能，让自己在社会中一步步的挣扎。

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