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切削用量
machining data
切削加工过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等工艺参数，又称切削数据。如图[切削用量参数]所示，切削速度 （米／分）表示工件被切削表面与刀刃之间的相对运动速度；切削深度（毫米）表示在垂直于切削速度与进给方向所组成的平面内测量的车刀与工件的接触量；进给量有 3种表示方法：①每分钟进给量(毫米／分)：表示每分钟内工件与刀具之间的相对位移量,②每转或每行程进给量（毫米／转或毫米／双行程）：表示每转或每次往复行程中工件与刀具间沿进给方向的相对位移量,③每齿进给量（毫米／齿）:表示多齿刀具相邻两齿与工件接触的时间间隔内，工件与刀具的相对位移量。3种进给量之间的关系如下式
=·=··式中 为工件或刀具的转速（转／分）或每分钟行程数（双行程／分）；为多齿刀具的齿数。
正确选择切削用量，对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。选择切削用量时应考虑的主要因素有：刀具和工件的材料、工件的加工精度和表面粗糙度、刀具寿命、机床功率、机床－机床夹具－工件－刀具系统的刚度以及断屑、排屑条件等。最早研究切削用量的是美国人F.W.泰勒，他从1880年开始对单刃刀具的切削进行了 26年（5万次）科学试验，总结出切削用量与刀具寿命、机床功率和切削液等因素相互影响的规律，从而推动了当时机床和刀具技术的重大改革。此后，不少国家在试验研究和生产实践中积累的典型切削数据大多汇编成册,供操作人员查阅和参考;或把这种大量数据存储在电子计算机中成为切削数据中心（库），可为用户随时提供切削用量方面的咨询服务。
与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。
用硬质合金车刀车削碳素钢时，刀具寿命与切削用量的关系可用如下的经验公式表示
[0629-02]式中 为刀具寿命（分）；为寿命系数，与刀具材料、刀具参数、工件材料和切削条件等因素有关;、、为指数(=2.5～5,=1.2～1.8,=0.6～0.8)。这说明对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，最小的是切削深度。从最大生产率的观点选择切削用量，应首先选用大的切削深度（或切削宽度），力求在一次或较少几次行程中把大部分余量切去；其次根据切削条件选用较大的进给量（或切削厚度）；最后根据刀具寿命和机床功率的可能选用适当的切削速度。这也是粗加工时选择切削用量的原则。精加工时一般选用较小的切削深度和进给量,然后根据刀具寿命选择较高的切削速度,力求提高加工精度和减小表面粗糙度。
方若愚
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