爱华网实践证明，生产方式是提高劳动生产率、增强工业竞争能力的关键因素之一。实践证明，生产方式是提高劳动生产率、增强工业竞争能力的关键因素。长期以来，世界许多国家，特别是工业发达国家和新兴工业化国家，都坚持不懈地致力于生产方式的研究。继美国人发明了"流水线"生产方式之后，日本人在此基础之上又开发出了更加独特、更加优异的生产方式──准时化生产。这一具有革命性的生产方式诞生在日本的丰田公司，所以它也常被称为"丰田生产方式"，并被美国知名学者命名为"精益生产"。准时化生产具有惊人的强大竞争力。
大野耐一在《丰田生产方式》一书中写道，20世纪40年代，丰田公司的生产率仅相当于美国同行的1/8。在丰田公司带动持续改善创造并实践准时化生产（近20年被人们称为"精益生产"）后，日本汽车业进步神速，效果卓著，至20世纪80年代，日本汽车工业生产率远远超越美国，比如，日本装配一辆汽车的用工量仅为14人、制造一辆车身用工2.9小时、制造一台发动机用工2.8小时，美国则分别为33人、9.5小时和6.8小时。2002年，汽车工厂效率调查公司哈伯合伙公司公布的调查结果显示，与日产、丰田、本田公司等三家日本主要对手相比，美国公司的生产力仍难望其项背。丰田、本田、日产当年在北美生产的车辆，每部的获利是通用的3倍。美国与日本汽车业获利的差距，使得日本汽车公司能把更多的资金投入产品，因而更能吸引美国消费者，从通用、福特与戴姆勒-克莱斯勒手中夺走更多的市场占有率。杰弗瑞·莱克指出，美国汽车购买者最常阅读的杂志《消费者报告》2003年一项研究显示，从过去7年所有汽车制造商生产的车款中，评选出最值得信赖的38款车，其中，丰田/雷克萨斯就囊括了15款车，通用汽车、奔驰、宝马等，没有一款车跻身这38名之列；丰田没有一款车被列入"应该避免购买"的名单中，福特汽车有不少车款被列入此黑名单，通用汽车公司出厂的车款中有将近50%入选，克莱斯勒车款被归属此类者更是超过50%。当年丰田的产品开发流程是全世界最快速的，新客车与卡车的设计耗时不到12个月，而其他竞争者通常得花上两三年。这年丰田公司在美国市场的召回率比福特汽车少79%，比克莱斯勒汽车少92%。至2007年，丰田一举超越通用，从一家日本本土的小型汽车企业一跃成为全球第一。近十几年，精益巨大的效益在不同行业均取得惊人的效果。2002年开始，美国增长最快的百货零售商沃尔玛使用准时化生产系统来帮助公司至少每周两次对商店的存货进行补充。许多沃尔玛的商店每天都能得到送货。沃尔玛的主要竞争对手西尔斯一般每两周才补充一次它们的库存。沃尔玛能够保持与这些竞争对手同样的服务水准，但是它的存货持有成本只有其竞争对手的1/4，这节约了大量的成本。较快的存货周转率帮助沃尔玛在零售业中获得了一种基于效率的竞争优势。2006年，沃尔玛的库存周转率约8次，山姆会员店的库存周转率也约11次。国内许多企业实施丰田生产方式后产生了巨大的效果。天津某国企改制公司，于2006年由作者团队指导启动精益改善，取得惊人的效果。其不良品率从2006年的20 800ppm，2008年大幅度降低到400ppm；其汽车空调配件产品为30ppm，国内领先。2010年，汽车空调配件产品进一步降低到8ppm。其流水线返品（DPME）在国内40多家同类企业中，2007年倒数第三，2008年DPME指标正数第三。不到四年，该企业年营业额从8 000万元猛增到6亿元。天津某上市公司于2009年7月由作者团队指导启动精益改善，在市场营销上升背景下，一年内试点产品线产成品库存降低70%，在制品降低近60%。图2-1 某上市公司精益改善试点线库存与销售额变化对比本章将要研究讨论的是，准时化生产的目标和目标体系、思想基础、运作方式、基本原则。
