产品召回管理规程 药品召回管理规程

目的：建立产品召回管理规程，避免或最大程度降低产品质量事故的发生。

范围：有重大质量疑问的已销售产品。

职责：质量管理部负责编制；

质量管理部部长审核；

质量副总经理批准；

相关部门及人员执行。

内容：

1召回已上市销售的存在安全隐患的药品。安全隐患，是指由于研发、生产等原因可能使药品具有的危及人体健康和生命安全的不合理危险。

2由质量副总经理担任产品回收负责人，负责产品回收的实施工作，销售部、物控部等相关部门全力配合，执行批准的产品回收工作程序。

3产品召回决定作出后，质量副总经理要立即组织成立产品召回领导小组。领导小组由生产技术部、质量管理部、销售部、物控部负责人或骨干人员担任，负责产品召回全过程的领导决策和异常情况处理。

4 药品安全隐患调查的内容应当根据实际情况确定，可以包括：

4.1已发生药品不良事件的种类、范围及原因；

4.2药品使用是否符合药品说明书、标签规定的适应症、用法用量的要求；

4.3药品质量是否符合国家标准，药品生产过程是否符合GMP等规定，药品生产与批准的工艺是否一致；
4.4药品储存、运输是否符合要求；
4.5药品主要使用人群的构成及比例；
4.6可能存在安全隐患的药品批次、数量及流通区域和范围；
4.7其他可能影响药品安全的因素。

5　药品安全隐患评估的主要内容包括：
　　5.1该药品引发危害的可能性，以及是否已经对人体健康造成了危害；
　5.2对主要使用人群的危害影响；
　　5.3对特殊人群，尤其是高危人群的危害影响，如老年、儿童、孕妇、肝肾功能不全

者、外科病人等；

　 5.4危害的严重与紧急程度；
　　5.5危害导致的后果。

6根据药品安全隐患的严重程度，药品召回分为：
　　6.1一级召回：使用该药品可能引起严重健康危害的;
　　6.2二级召回：使用该药品可能引起暂时的或者可逆的健康危害的;
　　6.3三级召回：使用该药品一般不会引起健康危害，但由于其他原因需要召回的。
　　7公司应当根据召回分级与药品销售和使用情况，科学设计药品召回计划并组织实施。

8公司在作出药品召回决定后，应当制定召回计划并组织实施，一级召回在24小时内，二级召回在48小时内，三级召回在72小时内，通知到有关药品经营企业、使用单位停止销售和使用，同时向所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门报告。

9药品生产企业在启动药品召回后，一级召回在1日内，二级召回在3日内，三级召回在7日内，应当将调查评估报告和召回计划提交给所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门备案。

10调查评估报告应当包括以下内容：
　　10.1召回药品的具体情况，包括名称、批次等基本信息；
　　10.2实施召回的原因；
　　10.3调查评估结果；
　　10.4召回分级。

11召回计划应当包括以下内容：
　　11.1药品生产销售情况及拟召回的数量；
　11.2召回措施的具体内容，包括实施的组织、范围和时限等；
　　11.3召回信息的公布途径与范围；

11.4召回的预期效果；
11.5药品召回后的处理措施；
11.6联系人的姓名及联系方式。

12公司对上报的召回计划进行变更的，应当及时报药品监督管理部门备案。
13公司在实施召回的过程中，一级召回每日，二级召回每3日，三级召回每7日，向所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门报告药品召回进展情况。

14对召回药品的处理应当有详细的记录，并向药品生产企业所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门报告。必须销毁的药品，应当在药品监督管理部门监督下销毁。

15公司在召回完成后，应当对召回效果进行评价，向所在地省、自治区、直辖市药品

监督管理部门提交药品召回总结报告。

16在回收过程中销售部及时向领导小组报告回收进展情况、回收数量、与规定的差额、

异常情况处理及请示。领导小组24小时留有值班人员，密切注视事态发展，随时处理

可能发生的情况。

17从市场回收的产品进库后，立即置于退货区，用红绳围拦单独隔离存放，专人保管，不得动用，等候处理。

18产品回收的每一阶段所采取的措施和时间详细做好产品退货召回记录（10-JL-002-00），内容包括：品名、批号、规格、数量、退货召回单位及地址、退货召回原因及日期、处理意见等。回收工作结束后，交行政部归档保存，保存至产品效期后3年。

19附件：产品退货召回记录(10-JL-002-00)

1范围

产品质量回顾应包括本企业生产的所有产品。

2责任

参与产品年度质量回顾的职责部门包括：质量部QA、质量部QC、生产技术部、物资部、研发部、设备部等部门。依据各职能部门的工作职责，分工如下：

2.1药品质量受权人的职责

2.1.1督促企业按计划开展产品年度质量回顾；

2.1.2批准产品年度质量回顾报告；

2.1.3每年将企业生产的产品（包括委托生产或委托加工产品）的年度质量回顾情况，以书面形式报告当地药品监督管理部门；

2.2质量部QA的职责

2.2.1建立企业的产品质量回顾管理程序并负责对相关人员进行有效地培训；

2.2.2负责制订产品年度回顾计划；

2.2.3协调产品年度回顾数据的收集；

2.2.4起草年度回顾报告；

2.2.5组织相关部门对报告的讨论；

2.2.6跟踪及评价报告中确定的纠正或/及预防措施的实施情况并报告；

2.2.7产品质量回顾信息汇总、会议召集、报告的整理、评价、审批、汇报、分发及归档。

2.3质量部QC的职责

产品的检验质量标准执行情况；

产品QC放行/拒绝放行情况；

产品相关的超标统计及分析；

产品的稳定性情况及趋势分析和评价（包括持续稳定性及加速稳定性）；

产品的主要质量指标情况及趋势分析；

产品及用于产品的主要原辅料、包装材料检验方法变更情况及变更后的评价；

工艺用水情况及分析：包括检测结果与质量标准的符合度、与水系统相关的异常情况及相应调查及采取措施的有效性、水源检测情况等；

环境监测情况；

产品涉及的检验用仪器、仪表的校验情况；

委托检验情况（如适用）；

其他必要的数据。

2.4生产技术部的职责

产品在生产过程中出现的偏离情况及应对方法、改进和预防措施；

产品的中间产品/半成品、成品以及包装材料的平衡或收率超出规定范围的调查；

产品的收率、平衡统计及分析；

产品成型过程控制情况统计及分析；

产品涉及的生产用仪器、仪表的校验情况；

其他必要的数据。

2.5物资部的职责

2.5.1产品的原料、主要辅料、包装材料的供应质量情况统计、分析，原料（药物活性成分）的供应商的变更情况和变更后评价；特别是新来源（应特别注明制造商的名称、地址）；

2.5.2回顾产品涉及的委托生产（或委托加工）的执行情况，相关技术协议的更新情况（如适用）；

2.5.3其他有必要的数据。

2.6研发部的职责

2.6.1产品的处方、工艺规程及其变更情况、效果分析；

2.6.2产品的生产过程中产品质量指标超标后采取的补救、预防措施及效果评价；

2.6.3工艺验证情况（包括生产工艺及包装工艺）；

2.6.4内控标准变更后的产品过程情况（如适用）；

2.6.5产品原料（药物活性成分）供应商变更后，新供应商供应的原料首次生产时的工艺验证情况总结；

2.6.6其他有必要的数据，如工艺参数的控制情况及分析。

2.6.7产品报批注册情况；

2.6.8新产品监测期临床应用安全、有效性或最佳使用情况等补充信息和产品相关的影响到GMP证书等方面的信息；

2.6.9产品的许可变更情况；

2.6.10市场上其他企业生产的相同和/或相似产品的注册信息及药监管理部门相关管理措施的信息收集和分析；

2.6.11不良反应报告/信息（该年度ADR的信息汇总，其中包括已经在说明书上体现的已知不良反应信息和在该年度发现、上报和/或处理的新的不良反应信息和严重不良反应的信息）；

2.6.12其他有必要的数据。

2.7设备部的职责

2.7.1产品相关的生产用关键设备的变更、运行和验证情况、关键仪器、仪表的校验情况；

2.7.2产品涉及的生产区域的公用系统（包括：空气净化处理系统、真空系统、工艺用气系统、工艺用水、无菌模拟实验等）的变更、运行、验证情况；

2.7.3其他有必要的数据。

3内容

质量回顾的时间：

按年度：一般情况按年度进行质量回顾：如2010年01月至2010年12月

按时间段：如有特殊情况需要按时间段进行质量回顾， 如2010年07月至2011年07月

3.1产品年度质量回顾包含内容

产品年度质量回顾包括供应链的所有方面：原辅料、包装材料、工艺过程、工艺环境及成品等。公司产品年度质量回顾应包括如下内容：

3.2.1产品基本信息：品名、编码、规格、包装规格、有效期等；

3.2.2回顾时间段：通常为一年，例如：2008年5月至2009年4月；

3.2.3产品所用原辅料回顾：包括原辅料的供应厂家、回顾周期中的到货批次、检验合格批次、不合格批次、不合格批次的项目、原因及物料的最终处理意见。

3.2.4回顾周期中每种产品所有生产批次的信息：产品批号、生产日期、过程控制数据及趋势图、异常数据分析、成品收率统计及分析、产品释放情况；

3.2.5产品的成品检验结果回顾：产品化学、微生物检验结果数据及趋势图、异常数据分析OOS分析；

3.2.6产品的质量信息：产品相关不符合事件统计及分析（包括内容、原因、措施及结果）；不合格产品及返工产品（仅指重新包装）的统计及分析（包括原因、数量及处理结果）；返回产品统计及分析（包括原因、数量及处理结果）；产品召回统计及分析（召回的批次、数量、原因、措施及有效性）产品相关客户投诉及不良反应的统计分析（包括原因、数量及处理措施及有效性）；

3.2.7产品的变更情况：产品相关变更统计及分析（包括内容、申请时间及执行情况）；产品及其原辅料质量标准、内控标准及分析方法变更；产品相关的生产设施、设备、批量及工艺参数的变更；与产品相关的原辅料、包装材料的变更；

3.2.8产品稳定性数据和趋势分析（回顾期间完成的稳定性试验数据）：包括试验原因、含量趋势图、异常点分析、各检验项目趋势总结；

3.2.9验证情况回顾：产品相关的工艺验证、清洁验证、分析方法验证；相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；

3.2.10CAPA管理：上年度回顾报告中的纠正预防措施执行结果确认；

3.2.11已批准或备案的药品注册所有变更；

3.2.12新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应完成的工作情况；

3.2.13委托生产或检验的技术合同履行情况；

3.2.14回顾分析的结果评估：提出是否需要采取纠正和预防措施或进行再确认或再验证的评估意见及理由，并及时、有效地完成整改。

3.2质量回顾小组的成立：由质量受权人主持成立质量回顾小组，成员包括质量受权人、相关部门经理以及质量部QA。

3.3质量回顾的工作流程

3.4.1制订产品质量回顾计划并分派任务

质量部建立产品质量回顾的管理程序，制订年度产品质量回顾计划，并按计划实施。根据年度产品质量回顾管理程序所述的工作职责，质量部QA负责按产品年度质量回顾的计划将任务分派到各职能部门，并规定时限。

3.4.2信息收集与报告编制

各相关职能部门按要求收集产品相关信息/数据，并按时交至质量部QA；质量部QA收集产品相关信息/数据后，按一定的格式进行汇总及整理，并进行趋势分析；质量部QA负责召集质量回顾分析会，组织相关人员对产品的相关信息/数据进行分析、讨论和评价，并对重大事项进行风险评估。

3.4.3报告审批

质量部QA负责记录汇总会议的分析讨论结果及产品本回顾年度的质量状况作出总结：

产品本回顾年度的质量状态是否稳定可控；

对上一年度提出的建议的落实情况，或改进措施的实施情况及改进效果进行总结；

对本回顾年度出现的不良趋势提出建议（包括产品工艺改进、处方改进、分析方法改进、过程控制及成品质量标准改变、再验证需求、产品召回建议等）；

最终形成报告，并呈报企业药品质量受权人审批。

报告分发

批准的年度回顾报告的复印件分发至各相关部门，原件在质量部文件中心永久保存。

3.4.4CAPA的实施与跟踪

按照年度产品质量回顾报告中制定的改进措施及完成时间，质量部QA向各相关部门下达《整改指令单》，各部门进行改进措施的实施；QA跟踪改进措施的实施，并将其执行情况汇总在下年度回顾报告中。

4相关文件与记录

4.1《变更管理程序》

4.2《纠正措施和预防措施管理程序》

4.3《产品质量回顾报告操作规程》

4.4《产品质量回顾任务分派单》

4.5《整改指令单》

4附录

6.1年度回顾报告目录：

年度回顾报告目录

1.概要

2.回顾期限

3.制造情况

4.产品描述

4.1 产品工艺

4.2 产品给药途径及适应症

4.3 关键参数

5.物料质量回顾

5.1 原辅料、包装材料质量问题回顾

5.2 主要原辅料购进情况回顾

5.3 供应商管理情况回顾

5.4 工艺用水、与药品直接接触的气体质量问题回顾

6.产品质量标准情况

6.1 产品质量标准

6.2 质量指标统计及趋势分析

7.生产工艺分析

7.1 关键工艺参数控制情况

7.2 中间体控制情况

7.3 工艺变更情况

7.4 物料平衡

7.5 收率

7.6 返工与再加工

7.7 设施设备情况

8.偏差回顾

9.超常超标回顾

10. 产品稳定性考察

11. 拒绝批次

11.1拒绝的物料

11.2拒绝的中间产品及成品

12. 变更控制回顾

13. 验证回顾

14. 环境监测情况回顾

15. 人员情况

16. 委托加工、委托检验情况回顾

17. 不良反应

18. 产品召回、退货

18.1产品召回

18.2退货

19. 投诉

20. 药品注册相关变更的申报、批准及退审

21. 结论

22. 建议

物料供应商评估和批准操作规程

目的：制定物料供应商审计、评估和批准操作规程，明确供应商的资质、选择的原则、质量评估方式、评估标准、物料供应商批准的程序。

使用范围：适用于本公司物料供应商选择、评估、首次审计、动态审计、定期审计、批准。

制定依据：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》、《物料供应商管理规程管理规程》

责任：质量管理部门对所有生产用物料的供应商进行质量评估，会同有关部门对主要物料供应商（尤其是生产商）的进行现场质量审计，对质量评估结果行使决定权；定期审计、动态审计有质量部负责；物料采购部门负责首次审计物料供应商的变更申请、控制。

文件内容：

1．审计分类及定义：

1.1首次审计：是指第一次对某个供应商的某个产品或物料进行审计，以前未从该供应商采购过该产品或物料。

1.2定期审计：是指定期对物料供应商进行审计、评估或现场审计。

1.3动态审计：根据日常的质量监控情况，随时对物料进行审计。

2．供应商级别划分：

3．各类审计操作要求：

3.1首次审计：对于首次审计，采购部门首先应根据变更控制管理规程及操作规程进行供应商变更申请。变更申请经批准后，采购部门应将变更审请表及该物料供应商的基本资质转交质量管理部门的供应商质量评估及现场质量审计负责人。由供应商质量评估及现场质量审计负责人组织审计、评估等相关工作。

3.2定期审计：定期审计的周期根据供应商的级别规定：A类供应商的审计周期为3年；B类供应商的审计周期为2年；C类供应商的审计周期为1年；D类供应商原则上不采购其物料。

3.3动态审计：根据日常的质量监控情况，随时对物料进行审计。在以下情况下需要动态审计：

——供应商发生重大质量问题或变更（如生产地址变更、工艺变更、质量标准变更）；

——连续出现3批进厂检验不合格或使用过程中发现潜在的质量问题；

——质量回顾分析中发现物料出现质量不稳定或存在潜在的质量问题；

——稳定性考察、留样或验证过程中发现物料可能存在潜在的质量问题。

——其他可能影响产品质量的物料。

4．所有的供应商均应先进行‘非现场审计’，需要再进行现场审计的应在非现场审计合格后再进行。若非现场审计分数低于70分的供应商为不合格供应商，也不再对其进行现场审计。

4.1只需要非现场审计的物料供应商包括：非印字外包装材料、一般辅料的供应商。符合以下情况后也可只进行非现场审计：

---- 非常年生产用物料且提供的资质材料齐全；

---- 进口物料且提供资质材料齐全；

----其它制药企业质量审计合格报告且提供资质材料齐全；

----所提供物料质量检测、小试符合质量标准和工艺要求；

4.2需要现场审计物料供应商包括：影响产品质量的原辅料、内包装材料的供应商。以下情况也须进行现场评审：

----常年生产用主要物料供应商；

----产品质量出现不稳定趋势；

----原料、工艺、设备发生重大变化时；

----生产场所变更；企业隶属关系、管理人员发生重大变化；

----印字包装材料供应商；

----其他情况：由评审人员在资质材料评审（复审）时或质量经理在审批时根据情况提出。

4．供应商的审计、评估和批准流程图：

5．供应商的审计、评估和批准操作程序：

5.1供应商审计：

5.1.1供应商质量评估及现场质量审计负责人（以下简称审计负责人）根据《供应商审计、评估、批准表》先进行非现场审计，审计过程中所需资料由物料采购部门向供应商索取。

5.1.2在进行非现场审计过程中，若供应商的基本资料审查合格，则应通知物料采购部门向供应商索取一个批号的样品进行检验。若供应商没有提供“必选”及“必须提供”的项目的文件或资料，则判为不合格供应商。

5.1.3样品由质量管理部QC依据本企业内控质量标准对样品进行检验，填写检验记录。

5.1.4样品检验合格后，根据产品生产时对物料要求严格的程度决定是否需要进行样品小批量试生产，若需要小批量试生产，还应对小试产品进行质量检验和稳定性考察。若样品检验不合格或小试产品检验、稳定性考察不合格，则判为不合格供应商

5.1.5需要进行现场审计的供应商，其非现场审计分数不能低于70分，低于70分的不安排现场审计，则判为不合格供应商。不需要进行现场审计的供应商，其非现场审计分数作为供应商批准的依据，即低于70分的判为不合格供应商。

5.1.6现场审计：

5.1.6.1审计准备：现场评审在《供应商审计、评估、批准表》中的非现场审计合格的基础上进行。由审计负责人组织现场审计小组。现场审计人员应当为物资部采购人员、审计负责人、生产部人员、质量检验人员，审计人员一般为三到五人，人员组成根据具体情况定。

5.1.6.2审计计划：审计小组根据 《供应商现场审计、评估报告》及物料情况确定审计项目；审计负责人确定现场评审时间。

5.1.6.3审计通知：现场审计确定后，由采购部门通知供应商现场评审时间及内容，并负责与供应商的协调、安排。

5.1.6.4现场审计内容：按照《供应商现场审计、评估报告》的内容对现场检查审计，根据检查标准的不同和企业的不同，审计小组应对审计项目进行选择。现场质量审计的主要工作内容：

——应当核实供应商资质证明文件和检验报告的真实性，

——核实是否具备检验条件。

——应当对其人员机构、厂房设施和设备、物料管理、生产工艺流程和生产管理、质量控制实验室的设备、仪器、文件管理等进行检查，以全面评估其质量保证系统。

5.1.6.5完成现场审计评估后，分数在70分以上的，审核小组应和供应商进行意见交换，并根据评审的内容提出要求整改的条款，若供应商愿意对所提出的条款进行整改，则应对整改结束后进行复查；若供应商不愿意对所提出的条款进行整改，则判为不合格供应商。分数在70分以下的，则判为不合格供应商

5.1.6.6现场审计评估完后，现场审计小组应当在5个工作日内完成《供应商现场审计、评估报告》。

5.1.7《供应商现场审计、评估报告》应作为供应商批准的依据。

5.2供应商评估

5.2.1供应商审计完后，应对审计项目进行评分。

5.2.2总分计算方式为百分计：

各项标准总分值：在所选审计项目中，除‘非必须材料’以外的所选项目的标准分值总合；

各项评分总和：在所选审计项目中，除‘非必须材料’以外的所选项目的评分分值总合；

附加分：在所选审计项目中，‘非必须材料’的评分分值总合；

例如：

5.2.3审计综合分计算方式：

5.2.4根据非现场审计或审计综合分对供应商进行分类，并填写‘评估结果及建议’。

5.3供应商批准：

5.3.1供应商审计评估完后，依次交物料采购部门、质量管理部门、企业负责人审批签字。

6．合格供应商管理

6.1审计负责人负责合格供应商管理，应及时更新‘合格供应商名单’并分发至物料管理部门、仓库、生产管理部门、质量控制部门。

6.2供应商名单的实行编号管理：编号方式为：GYS-年份-流水号，其中年份用四位数表示，流水号从001开始，例如：“GYS-2011-001”表示2011年第一次更新‘合格供应商名单’。编号由审计负责人对其编号。每一次‘合格供应商名单’更新，则说明上次提供的‘合格供应商名单’作废，并有审计负责人收回并销毁，收回及销毁应按相关的管理规程及操作规程操作。

7．供应商变更或撤销按变更控制管理规程及操作规程进行操作，若改变主要物料供应商的，还应该对产品进行相关的验证及稳定性考察。

8．质量管理部门应当与主要物料供应商签订质量协议，在协议中应当明确双方所承担的质量责任。

9．供应商档案管理：应对每家物料供应商建立质量档案，档案内容应当包括供应商的资质证明文件、质量协议、质量标准、样品检验数据和报告、供应商的检验报告、现场质量审计报告、产品稳定性考察报告、定期的质量回顾分析报告。

10．供应商供货产品年度质量回顾：由物料采购部门在每年的1月份对供应商上一年的供货质量情况进行统计，报告上交质量管理部。供应商年度质量回顾的内容包括：采购批次、数量、检验结果、合格率、损耗率，所使用物料产品的工艺验证和稳定性考察情况。

编号: SOP-10-1010-C-a

供应商审计、评估、批准表

编号: SOP-10-1010-C-b

供应商现场审计、评估报告

编号: SOP-10-1010-C-c

合格供应商名单

供应商名单编号：GYS——

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