爱华网在资源有限的前提下，企业如何最大限度地创效呢？企业生存管理专家、企业未来生存管理理论创始人邓正红先生认为，企业创效关键是要实现对有限资源的最佳配置和效用的最大发挥，而要达到这个目的，精（本文来自博锐邓正红专栏）细、责任、创新一个都不能少。精细重在挖效益，责任落在讲效益，创新贵在创效益。综合起来看，精细、创新都是行动，而责任就是一种使命和精神，创新因责任而成果，精细因责任而出彩。管理精细化是中国石化坚持多年的优良传统，石化企业的特点是技术密集、点多面广、高危险和高风险，生产经营管理一刻也离不了精细。中国石化肩负着为国家多挣钱，保障国家能源安全的神圣使命，现在进一步强化精细化理念，是深化管理、提升企业管理水平和核心竞争力的需要，是打造循环经（本文来自博锐邓正红专栏）济和节约型企业的需要，是走出国门与国际上石化大跨国公司竞争的需要。精细化管理决定企业的生存质量，走精细化之路是中国石化战略生存的根本途径。镇海炼化是中国石化系统精细化管理的一面旗帜，中国石化开展“学镇海，找差距，促管理”活动，以此更深地推进全系统的精细化管理。面对炼油效益大幅下降的严峻挑战，是坐等转机还是眼睛向内降本挖潜，茂名石化一些干部认为，效益上不去，外因是油价调整没到位，内因是装置结构不合理，这种状况不改变提升效益就难有作为。该公司领导班子认为这种传统的思维定势不改变，向内涵挖潜、向管理要效益的步子就迈不开。因此在（本文来自博锐邓正红专栏）全公司从机关到班组开展“管理与效益”大讨论，以镇海炼化经验为生动教材开展观念碰撞，使“从严管理出效益”理念深入人心。炼油分部组织职工从炼油耗水、耗电、加工损失、单位加工费等多项指标上寻找与镇海炼化的差距，制定改进措施，堵塞管理漏洞，建立严细管理的长效机制。为了降低炼油电费开支，他们利用广东电价峰谷差价大的特点，将除焦等高耗电作业安排在低峰时段进行，并根据气候变化情况停开部分空冷设备。aihuau.com设备开工期间，能耗一般都会增加。而广州石化催化装置80%的设备经过改造更新，开工期间不仅没有增加能耗，能耗（本文来自博锐邓正红专栏）控制反而达到先进水平。开工后已连续满负荷运行242天，能耗为48.83千克标油/吨，位居2006年中国石化50套同类装置能耗控制先进行列 有人认为，“石油化工企业到处都是‘浮财’，稍不留意就有很多钱从我们身边流走。” “只要每个人多点责任心，就能为企业省下不少钱。”炼油一部催化装置改造开工时，他们提出：“开得起，稳得住，负荷能上去。” （本文来自博锐邓正红专栏）截至2007年10月8日，催化装置已满负荷运行242天，完成处理量115.6万吨，能耗达到48.83千克标油/吨，较设计值下降1.8个单位，加工损失率为0.37%，远低于0.5%的考核指标。9月份能耗达到47.83千克标油/吨，优于去年股份公司最好水平。 广州石化催化装置开得好、稳得住、能耗下得来，其中很重要的一条经验就是向安庆石化学习。安庆石化催化装置能耗控制得好，但开工过程并不是一帆风顺。广州石化到安庆石化取经的时候，安庆石化毫无保留地（本文来自博锐邓正红专栏）把开工过程的教训告诉广州石化，甚至包括一些“家丑”。安庆石化的大局意识让广州石化催化装置开工少走了弯路，这是实现节能降耗的关键。 吸取教训少走弯路，不但体现在对外学习上，在对内的管理中，他们通过制度强化吸取教训。“令行禁止”就是一项很重要的措施，对于操作过程出现的不好做法和苗头，他们就会形成书面的指令，不让这种行为再（本文来自博锐邓正红专栏）发生。 他们还推行“无报警交班”、“操作过程无报警，巡检记录无假数” 等工艺技术管理模式，强化当班管理，也不让下一班为上一班支付不平稳操作的成本，使精细管理走上良性循环道路。 催化一装置总控室内有一块板，是技术管理人员给操作人员讲课用的，他们每次讲课就探讨一个问题，所以叫“一点课”。装置大修改造以后，如何搞好节能降耗成了“一点课”的重要内容。烟机原设计工况是夏季用电（本文来自博锐邓正红专栏），冬季微发电。如何力争烟机全程发电？这个问题在“一点课”被提出来，大家纷纷讲出自己的想法。通过反复实践验证，最终确定最佳的调节方法，大家都按这个方法去操作，减少大量外购电，取得很好的经济效益。
广州石化催化装置在开工半年内就能够很好地控制能耗，改变了装置开工过程物料大量消耗的“老传统”。他们“严、细、实、恒”抓管理，让好的做法产生好的效益，让不好的做法被及时制止。 为了确保装置安稳运行，一般的工艺调整都会在白班进行，中、夜班尽可能不调整，这已是很多石油化工企业不成文的规定。炼油一部通过建立内部管理制度改变这种习惯，他们制定《全时程工艺管理修改单》，解决8小时以外的工艺管理问题，授权班长在工艺指标控制范围内，根据实际情况进行（本文来自博锐邓正红专栏）工艺调整和变更。强化班组优化工艺管理的责任意识，变维持运行为优化运行。这种自主管理的意识还会延伸到其他工作中，当气温发生变化，班组会及时根据实际情况，停掉可用可不用的水冷器，开工半年装置的循环水用量节约36万吨，节省费用250万元。
